로지스올컨설팅

B2B 운송 체계 혁신과 전략적 아웃소싱 컨설팅

[S 화학소재기업]물류 이슈별 개선을 통한 비용 절감 및 他계열사와의 통합 물류 가능성 검토

소형 차량 집중 배차로 인한 과다 물류비 발생 - 오더 대비 저톤급 차량 배차로 인한 적재 비효율
- 협력사 동일 구간 합적에 대한 운송비 절감 미 반영 개별 물류전략 수립으로 인한 시너지 효과 약화 - 타 계열사 복화 가능 물량 미활용
- 계열사별 물류전략 상이로 인한 비효율

배차 최적화를 통한 적재 효율성 개선 - 차량 대형화를 통한 비용 최소화
- 화물차 제원에 적합한 적재 진행으로 적재율 향상 물량 연계 및 구매비 절감을 통한 비용 감소 - 타 계열사 복화가능 구간 파악 및 Alignment
- 부자재 통합 구매를 통한 구매비용 절감

차량별 운송
현황 분석

내수 출고거점
분포

개선 시뮬레이션
결과

他 계열사
물동량 파악

정량적 기대효과

- 총 물류비 5% 절감

정성적 기대효과

- 최적 자원 운영을 통한 효율성 향상

운송 네트워크 및 운영 프로세스 개선 컨설팅

[S 정보통신물류사]운송 네트워크 재편 및 운영 프로세스 개선을 통한 물류비 절감

특정권역 물량 집중에 따른 수배송 효율성 저하 - 배송처 수도권 편중에 의한 효율성 저하
- 구간별 수송 물량 편차 발생에 따른 물량 불균형 센터 내 설비 및 동선 이슈로 인한 생산성 저하 - 슈트 걸림으로 인한 가동중지 및 작업자 공수 증가
- 동선 비효율로 회전율 및 로드밸런스 저하로 IDLE TIME 증가

노선 및 센터 타당성 분석을 통한 최적화 - 지입차량 배송노선 최적화
- 지방센터 통합에 따른 수송망 최적화 센터 동선 및 로드밸런스 개선을 통한 최적화 - '슈트-배송처' 배정 로직 개선을 통한 이동거리 개선
- 로드밸런싱 향상을 통한 센터 운영 / 인력 스케줄 최적화

센터별 수송
물동량 현황

센터 시간대별
투입인력 분석

수송망
시뮬레이션

Total 피킹 최적화
결론 도출

정량적 기대효과

- 총 물류비 15% 절감

정성적 기대효과

- 수송망 개선 및 센터 비효율 제거를 통한 물류 개선

네트워크 거점 및 라우팅 최적화 기반 물류비 혁신 컨설팅

[H 대형할인점] 운송 라우팅 개선을 통한 운송비 절감 및 전체 매장 운송 만족도 개선

차량 운영 관련 운송 고정비 지출 과다 - 소비자 트렌드 변화에 따른 물량 감소
- 라우팅 설정 시 매장 특성 및 물량 미고려 복수 운송사 계약에 따른 업무분장 혼선 - 운송사 내 업무 중복으로 인한 비효율
- 다수 운송사 혼재로 인한 불필요한 관리 업무 증가

매장별 물량 기반의 차량 운영 - 차량 Data 기반의 영역별 최적 시뮬레이션 결과 도출반영
- 고정차량 전환을 통한 운행 횟수 증가 및 적재율 개선 운송사 운영안 수립을 통한 효율성 도모 - 다수 운송사 통합 및 업무 일원화
- 현장 중심의 조직 재설계 및 업무 간소화

연도별 물량 및
차량 현황 분석

운송사별 중복
업무 현황 분석

최적화 기반
차량 구성

운송사별 통합
운영안 제시

정량적 기대효과

- 총 운송비 5% 절감

정성적 기대효과

- 운송 및 조직구조 효율화를 통한 물류 개선

물류센터 BPR 기반 전사 물류비 절감 컨설팅

[E 커피프랜차이즈사]센터 운영 프로세스/시스템/인프라 진단을 통한 물류 운영 고도화 및 비용 절감

임시차 과투입으로 인한 물류비 발생 과다 - 차량 적재율 및 작업마감 시간 미준수
- 온도대 따른 작업 종료시간 상이 생산성 저조로 인한 미처리 물량 발생 - 설비별 적정 운영 생산성 기준 부재
- 공정별 배치 인원 및 타임테이블 등 매뉴얼 부재

적재율 관리 및 라우팅 최적화를 통한 운송비 절감 - 차량 적재율 고려한 차량 배차 및 효율성 개선
- 권역별 라우팅 조정 및 할당 통한 차량 고정화 센터 운영기준 수립 및 전산화를 통한 생산성 향상 - 공정별 투입인력 및 생산성 기준 수립
- 창고관리시스템 (WMS) 도입을 통한 관리 효율화

차량 적재율
현장 조사

DPS 생산성
분석

시나리오별 운송
효율화 분석

DPS 라인 개설을 통한
인력 효율화

정량적 기대효과

- 총 물류비 25% 절감

정성적 기대효과

- 배송 라우팅 최적화 및 WMS 도입을 통한 운영 고도화

제조 물류센터 재고 운영 최적화 컨설팅

[S 식품제조사]기존 생산공장 내 물류 효율화 및 신규 공장 내 물류 센터 설계

공장 노후화 및 물량 폭증으로 인한 운영 불안정 - 수작업 기반의 운영 프로세스와 비효율적 창고 배치
- 원활한 물량 처리를 위한 적정 보관 CAPA의 재정의 필요 신규 공장 자동화 물류센터 설계 필요 - Lay-out 내 수출 전용 운영 프로세스 미반영
- 반자동화(Palletizer) 등 완제품 적재 속도 개선 필요

운영 동선 재설계 및 Slip Sheet 활용 적재 효율화 - 생산량 및 재고 회전율 고려한 운영 Lay-out 재설계
- Slip Sheet 활용 적재율 증대 및 수작업 비율 최소화 자동화 및 최적 Lay-out 기반의 물류센터 설계 - 자동화 운영 기반 설비 및 보관 Lay-out 디자인
- 소요 원부자재 물량 및 Flow 감안 수직 물량 설계

연도별 센터 재고
보관량 분석

물류센터
Visualization

생산/보관량 고려
신규 레이아웃

적재 효율화
Simulation

정량적 기대효과

- 총 물류비 10% 절감

정성적 기대효과

- 공급망과 운영역량 강화 기반 사업 성장동력 확보

자동화 물류센터(AS/RS) 운영 생산성 향상 컨설팅

[L 식품제조사]자동화 설비 효율 향상 및 신규 솔루션 도입을 통한 차량 적재율 증대

공장과 물류센터의 물류기기 규격차이로 비효율 - 공정별 규격 차이로 불필요한 비용과 시간 소요
- 배송 적재율 극대화로 비용 절감에 대한 니즈 높음 자동화 설비 공정 전후 수작업으로 생산성 저하 - 자동화 설비 전후 프로세스에 대한 연결성 미흡
- 전체 보관 및 운영 전략 부족으로 인한 생산성 저하

작업 구조 및 적재 방식 변경을 통한 최적화 - 레이어 단위 작업을 통한 비규격성 극복
- Slip Sheet 활용한 박스 타입별 적재 호환도 개선 신규 솔루션 도입 및 운영 개선을 통한 효율화 - Unwrapping Machine 등 자동화 설비 도입
- 공정별 세부 운영 개선안 도출을 통한 생산성 향상

물류기기 규격
차이 분석

자동화 설비 및
보관 현황

Slip Sheet
활용 효과 분석

자동화 설비 구축
및 레이아웃 설정

정량적 기대효과

- 운영 자원 26% 절감

정성적 기대효과

- 적재 표준화 및 운영 고도화를 통한 효율성 향상

물류 운영 체계 고도화 컨설팅

[M 중고 ICT기기 플랫폼 운영사]내·외부 환경 분석 기반의 물류 운영 역량 고도화를 통한 지속가능 성장 동력 확보

운영 프로세스 재정립 기반 효율성 개선 필요 - 관리 체계 고도화에 따른 생산성 평준화 필요
- 운영 기준 확립에 따른 공정 낭비 요소 제거 운영 효율화를 위한 레이아웃 재배치 및 고도화 필요 - 공정별 병목 현상, 과잉 작업시간 등 라인밸런싱 편차 심화
- 구역별 이동시 동선 비효율 및 재고 흐름 가시성 저하

담당자 역량 강화 및 관리 체계화 - 공정별 생산성 (KPI, SOP, SLA) 관리체계 수립
- 개선 과제 수행 정례화 및 시스템 고도화 / 개선 공정 최적화 및 운영 효율화 솔루션 개선 (ECRS¹⁾) - 공정 비효율 제거, 통합, 재배치, 단순화를 통한 개선 및 효율화
- Batch 방식 레이아웃 적용을 통한 동선 혼잡도 개선

ECRS¹⁾ : Eliminate (제거), Combine (통합), Rearrange (재배치), Simplify (단순화)를 의미하는 4가지 솔루션 기법

관리체계
상세진단

공정별 일 생산
CAPA 비교

관리 역량
향상 결과

레이아웃 재배치
시나리오

정량적 기대효과

- 관리역량 50% 개선, 생산 CAPA 45% 향상

정성적 기대효과

- 운영전략 고도화, 관리역량 향상 및 지표관리 효율화

신규 물류센터 운영 안정화 방안 수립 컨설팅

[I 식품 유통사] 인력운영효율화 기반의 운영 효율성 증대 및 품질 개선

기존 레이아웃 구조 변경 필요 - 작업별 동선 및 구역 미구분으로 인한 간섭 발생
- 기존 DAS 설비 제한적 사용으로 생산성 효과 미비 인력 운영의 비효율성에 따른 생산성 저하 - 물량 변동에 취약한 인력 구조
- 센터 내 Zone 별 적정 인원 투입 기준 부재

동선 및 설비 효율화를 통한 물류 개선 - 작업공간 레이아웃 재설계
- 기존 설비 활용 극대화 및 물량에 따른 추가설비 도입 제안 운영 기준 수립을 통한 생산성 증대 - 설비 최적화로 인한 투입인력 효율화 가능
- 일일지표관리체계 수립 및 활용

작업 병목 발생
원인 분석